Die Qualität des Asphaltpflasters hängt vor allem von der Qualität des Asphalts und dessen Pflasterabgung ab. Das Funktionsprinzip der Batch-Asphaltmischanlage ist, dass nach dem Ausstellen der zentralen Leitstelle ein Startkommando die Aggregate des Kaltsilos in das heiße Silo fallen. Jedes Aggregat und Pulver wird durch eine elektronische Waage im Wägetrichter gemessen, dann in die Mischung gegeben und der gewogene heiße Asphalt in den Mischer gesprüht. Nach dem Rühren der verschiedenen Materialien werden die fertigen Produkte geformt und in den Trichter abgeführt. Schließlich werden die fertigen Materialien durch das Entladetor auf den Muldenkipper gelegt. Der Gesamttransport, die Trocknung, das Sieben, Pulver- und Asphalttransport sind steuerbar und werden in Zyklen durchgeführt.
Die Qualität der Produktionsqualität der Asphaltbetonmischanlage spiegelt sich vor allem in deren Indikatoren-Stabilität und Fließwert wider, und die Stabilität und der Fließwert charakterisieren die Stabilität und Verformungsfähigkeit des Gemischs bei hohen Temperaturen und spiegeln tatsächlich das Material des Asphaltbetons wider. Daher sollten wir die Qualität der Mischung anhand der folgenden Hauptaspekte kontrollieren.
Ich.Aggregat
Grobe Aggregate sind zerkleinerte Steine mit einer Partikelgröße von 2,36-25 mm, die durch Aggregatpartikel auf der Betonoberfläche verriegelt werden müssen, um Stabilität zu gewährleisten und der Verschiebung durch Reibung zu widerstehen. Dies erfordert, dass seine mechanischen Eigenschaften den technischen Anforderungen von Asphaltbeton entsprechen und eine bestimmte Form haben (Form beeinflusst Betondichte, hohe Temperaturstabilität und Pflasterstrukturfestigkeit). Das grobe Aggregat ist erforderlich, um Würfelpartikel mit rauen Oberflächen und Ecken nach dem Zerkleinern zu sein. Der Pin-Flockengehalt ist gering, und es gibt eine höhere interne Reibung zwischen den Aggregaten.
II. Feines Aggregat
Feines Aggregat bezieht sich auf gebrochenes Gestein mit einer Partikelgröße von 0,075~2.36mm. Der Erzballast und das Mineralpulver müssen sauber und frei von Ton und anderen Schadstoffen sein. Es sollte mögliche Kanten und Ecken geben, um den ineinandergreifenden Effekt zwischen Partikeln zu erhöhen und zu reduzieren. Die Porosität zwischen den Aggregaten erhöht die Stabilität des Gemischs.
Ⅲ.Asphalt
Prüfen Sie vor dem Gebrauch, ob die verschiedenen Indizes des Asphalts den technischen Anforderungen von Verkehrserdölasphalt entsprechen, einschließlich Penetration, Festigkeit, Erweichungspunkt, Flammpunkt, Schmelzgrad, Wachsgehalt und Filmofen-Heiztestindizes.
Das Asphaltetikett sollte entsprechend dem lokalen Klima ausgewählt werden. Je höher das Asphaltetikett, desto größer die Durchdringung und desto geringer die Konsistenz. Je niedriger die Temperatur ist, desto besser ist die Niedertemperatur-Crackbeständigkeit der straße, die auf diese Weise gebaut wird, aber je schlechter die Hochtemperaturstabilität. Im Allgemeinen werden je nach Schicht verschiedene Asphaltarten ausgewählt, und die Oberflächenschicht sollte dünner sein, um die Rissfestigkeit der Oberflächenschicht zu verbessern. Die mittleren und unteren Schichten verwenden dickeren Asphalt, um ihre Ruttfestigkeit zu verbessern.
Iv.Mischverhältnissteuerung
Die Konstruktion des Zielmischungsverhältnisses sollte aus wiederholten Tests ausgewählt werden. Nachdem die Menge der einzelnen Grade bestimmt wurde, wird ein Marshall-Test durchgeführt, um die optimale Asphaltdosierung zu bestimmen und so den Anteil jedes Spezifikationsaggregats zu bestimmen.
V.Temperaturregelung
Normalerweise wird die Asphaltheizung bei 150 bis 170 °C gesteuert, die Temperatur des Mineralaggregats ist 10 bis 20 °C höher als die des Asphalts und dieAsphaltMischung ist 140 bis 155 °C. Die Temperatur des fertigen Asphaltgemischs wirkt sich direkt auf die Qualität von Pflaster und Walzen aus. Beim Transport zum Pflastersollte die Temperatur zwischen 135 und 150 °C, die anfängliche Walztemperatur nicht unter 135°C, die Endwalztemperatur nicht unter 110°C und der offene Verkehr nicht höher als 60°C sein sollte. Erkennen Sie jederzeit die Temperatur des fertigen Materials und rechtzeitige Rückmeldungen an den Operationssaal, um die Temperatur zu steuern.
